塑胶原料注射成型的不良现象原因和对策介绍

不良现象原因对策

银纹 (分布与注射向一致)

树脂中的水份

120 度下充分干燥树脂，在料斗中不要使树脂温度降低实施空射，观察熔融状态的发泡情况

银纹 (不规则分布、局部有、呈慧星状)

树脂过热 （1）料筒或者喷嘴的局部温度 过高 （2）料筒或喷嘴部有积料

（1）降低过热部位的温度 （2）清扫积料部位，或者更换没有积料的零件

变色为褐色

（1）树脂过热或停留时间过长 （2）螺杆的转速不合适

检查料筒、喷嘴的积料部位和嵌 合部，使用更小容 量的注射机螺杆的转速 45-60rpm

乌云状的焦痕与气泡

根据树脂不同，卷在树脂中的空 气排气不充分

提高螺杆式注射机的背压

局部变色

模具内的排气不充分，由于空气 的隔热，压缩时发热

分型面处开设为 0.01-0.05mm 左右的排气孔

空洞及其周围的树脂有焦痕与银纹

模具内的空气被树脂所包裹，隔 热压缩

保证树脂同时流向所有的方向，变更浇口位置，修 正偏心，壁厚不均一，降低注射速度

沾染物、杂质

（1）异物或其它种类的树脂混 入 （2）成型机材料的摩擦损耗物 （3）熔融物和油脂或油类物质 接触

（1）注意树脂的保管。注意料斗的加料。料斗、料 筒、喷嘴的清扫。 （2）定期检查计量器、柱塞、套管、螺杆、止逆装 置、喷嘴等的磨合面。 （3）定期检查注射部分、模具。

烧焦物

在料筒内壁中慢慢形成的分解 树脂的残留物剥离

料筒内壁的清扫、机器停止运行时，保持温度在 160-180 度，或者用高粘度聚乙烯置换后，降温

表面起雾 使用脱模剂 打磨模具或减少脱模剂的涂用量

	表面凹陷或内部气  泡 毛边 不能脱模或者脱模  的时候产生变形			固化时候的收缩、保压不够充分 （1）锁模力不够，或者是注射 压力太高 （2）模具磨损 （1）需要高脱模力 （2）模具和成型品之间成真空 状态 （3）脱膜力对成型品与模具密 切结合的地方不起作用 （4）脱模时，成型品还没有冷 却		（1）加长保压时间 （2）阻止喷嘴处的热损失 （3）扩大浇口 （4）尽量使壁厚减小 （5）尽量将浇口放置在壁厚最厚的地方 （6）脱模后如需放置的话，延长冷却时间 （7）采用缓冲量 （1）增加锁模力，降低注射压力和保压，或检查模 具 （2）更换模具 （1）降低保压，添加拔模斜度，研磨模具 （2）安装破坏模具真空状态的装置。 （3）增加顶杆 （4）参见下栏
	成型品与模具的紧  密结合			（1）模具温度过高 （2）脱模过早		（1）降低模具温度，加速冷却，但是注意不要降到 70 度以下 （2）加长冷却时间
		填充不足		（1）料筒温度过低，流道过早 冷却冻结，模具温度过低。 （2）壁厚过薄		（1）提高料筒温度，扩大 流道，提高模具温度， 增加注射速度，改善模具内的排气 （2）增加壁厚

不良现象 原 因 对 策
（3）各型腔的填充不均衡 （3）改变流道，力争同时填充

边缘部出现圆弧状  条纹 喷射流、浇口附近起  雾 流动印痕

（1）树脂温度过低 （2）注射速度过低 冷却的树脂、或者是接触到模具 已冷却的树脂随熔融的树脂流 向别处 熔融物的流动不适当 （1）成型品的横截面面积突然 变化 （2）尖角处的树脂流动不适当

（1）提高树脂温度，特别是喷嘴的温度 （2）高速射出 扩大浇口，降低注射速度，改变浇口位置，提高喷 嘴温度 横截面的变化不要成台阶状变化、要平滑过渡 将尖角改为圆角

熔融痕 树脂未到结合处已经冷却 提高树脂温度，模具温度，高速注射，扩大浇口
浇口附近起皱 到保压之间树脂已经冷却 扩大浇口

成型品的表面可剥 离（特别是弯曲的时  候）		异物、它类树脂混入 料筒和喷嘴的清洗注射、清扫
成型品的破损、脆化		（1）树脂中的水分（源于水分 的不良现象不马上表现出来的 情况也有） （2）喷嘴温度过低 （3）喷嘴与浇口衬套之间有冷 却树脂流出 （4）模温过低、注射压力和保 压过高，由于明显的壁厚不均而 造成内部应力 （5）沟槽效果 （6）过热分解 （7）混入异物		（1）在 120 度的条件下干燥树脂、实施自由注射， 检查是否有发泡现象 （2）提高喷嘴温度，拿去冷料井。或者注射结束后， 喷嘴离开模具 （3）拿去树脂，或者使用闭塞式喷嘴 （4）设置低模温为 85 度，降低注射压和保压， 如果完全填充了，不须施加过度的压力，使壁厚均 一分布 （5）将模具的尖角做成圆角，注意浇口的设计和制 作 （6）检查过热部、降低此处的温度 （7）料筒和喷嘴的清洗注射和清扫

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